365, 385, 395 oder 405 nm? Die richtige UV-Wellenlänge wählen

Die vier gängigen UV-LED-Bänder sehen im Datenblatt fast identisch aus und verhalten sich in der Produktion sehr unterschiedlich. Das falsche zu wählen ist der häufigste Grund, warum eine neue Lampe „nicht so gut härtet wie die alte“.

365 nm

Das kürzeste der gängigen Bänder und die energiereichste Option. Es passt zu Klarlacken, optischen Klebstoffen und Formulierungen mit einem Photoinitiator bei 365 nm. Die tiefe Eindringung in klare Filme ist gut. Die Kompromisse: geringere Effizienz als 395 nm (mehr Wärme pro UV-Einheit) und kürzere LED-Lebensdauer.

385 nm

Der übliche Kompromiss für den industriellen Druck. Viele UV-Flexo-, Offset- und Inkjetfarben sind für 385–395 nm formuliert, und 385 nm erzielt eine bessere Durchhärtung pigmentierter Filme als 395 nm.

395 nm

Das Arbeitspferd. Höchste Effizienz, längste Lebensdauer, niedrigste Kosten pro Watt der vier und das Band, um das die meisten Farbenhersteller heute herum entwickeln. Wenn Ihr Farbdatenblatt „395 nm“ sagt und Ihr Substrat nicht temperaturempfindlich ist, ist das meist die richtige Antwort.

405 nm

Sichtbares Violett, am schonendsten für temperaturempfindliche Substrate und häufig in 3D-Druckharzen und einigen Klebstoffen verwendet. Die Eindringung durch weiße oder gefüllte Beschichtungen ist schwächer, und manche Bediener empfinden das sichtbare Leuchten als störend.

So entscheiden Sie

• Beginnen Sie beim Datenblatt der Farbe oder des Klebstoffs — die Absorptionsspitze des Photoinitiators entscheidet
• Wenn das Datenblatt einen Bereich nennt, nehmen Sie für die Durchhärtung die kürzeste Wellenlänge darin als Standard
• Bei dünner Folie oder Furnier erwägen Sie 405 nm und eine höhere Dosis statt höherer Bestrahlungsstärke
• Bei mehreren Farben fragen Sie, ob ein Zweiwellenlängen-Kopf günstiger ist als zwei Maschinen

Eine falsche Wellenlänge lässt sich nicht durch Hochdrehen der Leistung beheben. Erst abstimmen, dann den Kopf dimensionieren.